2018-我国自润滑轴承行业概况研究-26页_1mb

我国自润滑轴承行业概况总结

一、行业概况

1. 轴承行业发展情况

• 轴承作为机械设备的基础零部件，对节能、效率提升具有重要意义。
• 全球轴承行业由八大跨国公司主导，市场占有率超过80%。
• 2014年全球主要轴承厂商销售额约为600亿美元。
• 我国自新中国成立以来，轴承行业快速发展，已成为世界前三大轴承生产大国。
• 2014年，我国轴承行业规模以上企业超过1,600家，从业人员达30多万人，主营业务收入1,649亿元，产量196亿套。
• 2011-2015年，行业主营业务收入复合增长率达4.45%。
• 根据“十三五”规划，预计2020年产量将达到225亿套，主营业务收入达1,920亿元。

2. 自润滑轴承行业发展概况

• 自润滑轴承无需或少需润滑，适用于低速、重载及恶劣工况（如高温、真空、腐蚀等）。
• 优点包括：结构简单、质量轻、耐磨性好、寿命长、维护成本低、运行平稳、无污染等。
• 国外发展较早，如美国METALINE（1870年）、德国烧结青铜轴承（1910年）、英国DU（1950年代后期）等。
• 国内自润滑轴承行业起步较晚，但近年来发展迅速，浙江嘉善地区已形成产业集群。
• 国内企业如双飞轴承、中达轴承等在技术、市场等方面逐步提升，产品出口至多个国家。

二、行业技术

1. 自润滑材料的选择

• 自润滑材料由基体材料和减摩材料复合而成。
• 基体材料包括金属（如碳素钢、铜合金）和非金属（如塑料、橡胶）。
• 减摩材料包括金属类（如铜合金、巴氏合金）、聚合物类（如PTFE、POM）及固体润滑剂（如石墨、MoS₂）。
• 各类材料各有优缺点，需根据工况条件进行复合改性以提高综合性能。

2. 自润滑材料的制备方法

• 熔炼铸造法：可获得高密度、高强度材料，但成分设计受限、制造成本高。
• 粉末冶金法：成分设计灵活，耐磨性好，是当前主要制备方法。
• 表面复合法：如烧结、喷涂等，能发挥材料各自优势，但需解决结合强度和摩擦性能问题。

3. 自润滑轴承加工

• 加工分为卷制精密加工和非卷制精密加工。
• 自润滑材料的自动化生产和成型技术是未来发展方向。

三、行业经营模式

1. 定制化产品生产

• 自润滑轴承设计、选材、生产均需根据客户需求进行定制，产品序列和规格多元化。

2. 专业化销售服务

• 需在客户产品开发初期介入，提供售前设计、售中技术支持和售后检测服务。

3. 严格的产品认证过程

• 主机厂商对供应商有较高准入门槛，需通过第三方和第二方认证，如样品检测、材料测试、台架试验等。

四、行业上下游关系

1. 上游行业

• 主要包括铜材、钢材及高分子材料行业，供应充足，价格体系透明。

2. 市场前景

• 应用领域广泛，包括汽车、工程机械、农业机械、办公设备等。
• 市场需求包括主机配套和维修需求，未来随着新应用领域的拓展，市场需求将进一步增长。

五、市场竞争

• 欧美日等国家起步早，技术与规模优势明显。
• 我国自润滑轴承行业已形成一定规模，浙江嘉善地区产业集群效应显著。
• 国内企业如双飞、中达等通过质量管理和技术提升，在国际市场具有一定竞争力。

六、行业壁垒

1. 技术与研发壁垒

• 自润滑材料多为复合材料，研发需长期积累，需具备高水平研发团队和检测设备。

2. 市场准入壁垒

• 供应商需通过国际认证和主机厂商的严格测试，准入门槛较高。

3. 设备与工艺壁垒

• 高端产品生产需专用设备和工艺，新进入者面临较大技术门槛。

七、外部因素

1. 有利因素

• 国家产业政策支持：自润滑轴承作为机械基础零部件，受到政策鼓励。
• 市场需求增加：广泛应用于多个行业，市场需求持续增长。
• 制造业全球化：国际主机厂商采用全球采购策略，为我国自润滑轴承行业提供发展机会。
• 环保节能理念普及：自润滑轴承结构简单、无需加油，有助于节能减排。

2. 不利因素

• 市场结构失衡：行业集中度低，多数企业规模小、研发能力弱，制约行业健康发展。
• 开发能力不足：整体科研水平不高，高端产品市场占有率低。
• 有色金属价格波动：自润滑轴承成本中金属占比高，价格波动影响行业利润水平。