中国一汽+一体化压铸车身后地板制造技术开发及应用（演讲PPT）-28页_8mb

一体化压铸车身后地板制造技术开发及应用总结

核心内容

本文档系统介绍了汽车一体化压铸技术在车身后地板制造领域的开发与应用，重点分析了其在轻量化、少件化、高效率等方面的优势，以及当前行业发展趋势与一汽铸造在该领域的技术布局与成果。

主要观点

• 新能源汽车发展趋势：新能源市场长期增长，乘用车全面电动化是大势所趋。自主品牌在新能源市场占据主导地位，Z世代消费者对购车与用车体验要求提升，推动一体化产品发展。
• 一体化压铸技术优势：通过压铸将多个零部件集成，实现产品减重10%-25%，零件减少80%，工序简化60%，效率提升3倍以上，材料再利用率>90%，并提升产品刚性和尺寸精度。
• 技术路径：一体化压铸产品采用免热处理合金、超大压铸机、高真空压铸工艺及计算机仿真模拟技术，实现工艺流程优化和产品性能提升。
• 行业应用现状：特斯拉、小鹏、蔚来、高合、沃尔沃、长安、极氪等车企已布局一体化压铸技术，部分车型已实现量产应用。
• 一汽铸造技术能力：公司掌握一体化压铸六大核心技术，包括产品设计、材料技术、工艺技术、模具技术、连接技术与装备技术，具备全流程开发与生产能力。
• 未来展望：一汽铸造将推动一体化压铸技术发展，构建产业生态圈，加强与整车企业及科研机构合作，实现技术突破与产业升级。

关键信息

一体化压铸产品概述

• 一体化压铸产品通过集成多个零部件，实现轻量化、少件化、高效率、制造简捷化。
• 产品尺寸可达1800×1500mm，结构复杂，减重效果显著，满足新能源汽车对轻量化和续航能力的需求。
• 采用免热处理合金，提升材料性能，同时降低热处理能耗。

一体化后地板开发技术

• 产品结构为弹减一体结构，行业尺寸最大，结构最复杂。
• 采用SPR、FDS、螺接、焊接、拉铆等连接方式，确保产品强度与功能。
• 样件检测结果显示：尺寸精度满足要求，内部质量良好，力学性能均匀，所有整车测试项目均通过。

一体化压铸关键技术与能力

• 材料技术：采用免热处理合金，具备高强韧性、良好铸造性能及脱模性能。
• 工艺技术：采用高真空压铸工艺、超大压铸单元（9000T）及多组模温机调控模具温度，确保工艺稳定性。
• 模具技术：超大模具尺寸（3500×3350×900mm），采用分体设计与局部模温精准控制技术。
• 连接技术：结合多种连接方式，包括铝钢在线连接、螺栓连接等，确保产品强度和功能。
• 装备技术：具备9000T压铸机及配套自动化生产线，实现高效率、高精度压铸。

一体化压铸行业现状与布局

• 特斯拉：领头开发一体化压铸技术，国内车企快速跟进。
• 小鹏：武汉工厂已完成前机舱、后地板样件开发，计划新车型全面采用一体化压铸方案。
• 蔚来：成功验证免热处理材料，与文灿合作开发ET5一体化压铸件。
• 高合：国内首个基于7200吨压铸机开发的一体化超大压铸车身后舱已量产。
• 沃尔沃：投资建设电动车工厂，引入8000吨压铸机。
• 长安：已完成一体化前机舱、后地板样件开发，计划年底装车。
• 极氪：极氪009已采用一体化压铸后地板，实现量产交付。

一体化压铸产品特征

• 4项关键技术：免热处理材料、超大产品、高真空压铸、模温热平衡。
• 4个超大特征：尺寸大、结构复杂、工艺难度高、制造要求严。

样件检测与分析

• 尺寸精度：满足切边公差±0.5mm，未注公差±0.7mm。
• 内部质量：通过ASTME505标准检测，无微裂纹等缺陷。
• 力学性能：产品强度满足要求，延伸性略低但整体均匀。
• 在线检测：实现100%在线检测，保障产品质量。

整车测试结果

• 完成12项整车试验，包括扭转刚度、弯曲刚度、安全带固定点强度等，均通过测试。
• 产品具备良好的刚性、强度与NVH性能，满足整车安全与舒适性要求。

三、展望

一体化产品生产与工厂建设

• 一汽铸造已掌握一体化压铸六大关键技术，具备全流程开发与生产能力。
• 2024年中旬将建成一体化压铸超级工厂，实现前机舱、后地板等产品的制造能力，二期计划引进更大吨位压铸机。

一体化压铸产品深入研究

• 参与国家重点研发计划“一体化承载式车身压铸成型工艺与装备”项目，联合多家高校和企业，推动新一代一体化压铸合金、高寿命模具、检测系统与数智化生产线开发。

构建一体化压铸产业生态圈

• 推动整车及铸造企业协同发展，打造一体化压铸汽车零部件产业合作联盟。
• 实现资源共享、技术共享、数据共享，共同推动行业技术进步与产品升级。

一汽铸造将继续以“助力整车主力客户，助力行业主力员工”为使命，致力于打造极致汽车铸锻产品，引领一体化压铸技术发展。