智能工厂实践白皮书-霍尼韦尔_盛虹石化_20页_2mb

报告摘要

盛虹石化与霍尼韦尔PDH智能工厂项目总结

行业背景与数字化转型必要性

当前，石化行业面临高质量可持续发展的挑战，需通过数字化技术提升自动化水平，优化产能效益、生产管理及碳排放监控。中国石化产业规模持续扩大，2022年炼油总产能达92亿吨/年，乙烯产能占全球21.3%，PDH工艺已成第二大丙烯生产方式。霍尼韦尔与盛虹石化合作的PDH智能工厂项目，旨在以数字化、智能化技术为核心，推动行业转型，提升企业竞争力。

数字化转型路径与技术融合

霍尼韦尔通过“双技融合”模式（工艺技术与数字化解决方案），为流程工业智能工厂建设提供六大层面的技术支持：

全生命周期数字化：覆盖从设计、建设到生产运营的各阶段，实现数据驱动的效率提升。
安全与卓越运营：集成安全操作窗口和报警管理系统，优化无效报警，确保装置长周期稳定运行。
过程性能管理：通过数字孪生与先进控制（APC）技术，提升装置平稳性、收率及产品质量。
设备预测性维护：结合UOP工艺模型，预测设备状态，降低维修成本，延长资产寿命。
精益生产管理：搭建MES系统，实现生产计划、执行与反馈的闭环管理，优化资源利用效率。
绿色低碳实践：建立碳排放在线监控体系，推动低能耗、低碳排的行业标杆。

项目实践与成果

斯尔邦PDH装置通过霍尼韦尔技术实现显著突破：

控制系统性能监视（CPM）：实时监测PID和APC性能，提升自控率至95%以上，减少人工操作频次50%。
智能报警管理：采用霍尼韦尔报警系统，日均报警量降低90%，扰动报警减少80%，并实现报警闭环管理与操作指导。
碳排放监控：基于工艺模型和工程数据，建立在线碳核算公式，支撑企业绿色转型与碳交易管理。
现代化中控室：部署55寸大屏操作站，集成多维度KPI展示和工艺流程监控，提升决策效率。
工艺优化：结合UOP工艺知识和APC系统，优化丙烷脱氢反应器等关键环节，提高丙烯收率0.1%以上。

未来展望与行业影响

项目验证了数字化转型需与组织架构、岗位职责及协同流程深度融合。霍尼韦尔主张流程工业应分层级推进数字化，从单个装置试点出发，逐步扩展至企业级应用，提升自主运营能力。未来计划深化新技术（如AI、5G+AR）在更多生产场景中的应用，增强设备可靠性、应急响应效率及安全监控能力，推动行业向智能化、低碳化方向发展。