2023智能工厂实践白皮书-霍尼韦尔_盛虹石化_20页_2mb

报告摘要

盛虹石化与霍尼韦尔合作推进PDH智能工厂建设，体现了数字化转型在石化行业的关键作用。项目以丙烷脱氢装置为核心，通过工艺技术与数字化技术深度融合，实现生产安全、效率及可持续性的全面提升。以下是主要内容总结：

行业背景与挑战
石化行业面临高质量发展需求，需借助数字化技术提升自动化水平、优化产能效益、实现低碳转型。中国PDH产能快速增长，占全球丙烯生产主流工艺之一，霍尼韦尔UOP移动床连续再生脱氢技术（Oleflex）已成为行业标杆。数字化转型已进入深水区，全球投资规模持续扩大，中国预计2026年数字化支出将超6000亿美元，复合增长率达179%。
双技融合战略
霍尼韦尔提出“双技融合”模式，结合工艺技术（UOP）与数字化技术（互联工厂技术），覆盖六大层面：可研/设计、设备可靠性、过程安全、数据驱动分析、人员技能提升和端到端优化。通过集成控制系统、先进控制（APC）、数字孪生及生命周期服务，实现从自动化向智能自主运营的转型。
PDH智能工厂实践
项目实施包括七项子系统：
- 控制系统性能监视（CPM）：实时监测PID/APC投用率，优化控制回路性能，自控率提升至95%以上，丙烯收率提高0.1%。
- 智能报警管理系统：减少无效报警，日均报警量下降90%，报警响应效率提升，支持操作员培训及全流程闭环管理。
- 碳排放监控：基于工艺原理开发在线计算公式，实时监测CO₂排放，推动绿色低碳转型。
- 现代化中控室：通过大屏分层展示KPI，优化操作流程，提升决策效率与员工技能。
- MES系统：实现生产计划、排产、物料平衡等闭环管理，支持个性化绩效指标与移动端应用，深化精益生产管理。
项目效益与行业影响
斯尔邦PDH装置成为国内首家融合工艺与智能化技术的标杆工厂，确保装置性能、成本及碳排放处于行业领先水平。项目成果包括：
- 降低生产成本，延长装置运行周期；
- 通过事故场景模拟提升应急处理能力；
- 推动原料丙烯自给自足，助力盛虹构建新能源新材料产业链。
  霍尼韦尔通过该案例证明，数字化转型需与组织架构、岗位职责及协同流程结合，方能持续释放效益。
未来展望
流程工业需从自动化向互联工厂演进，霍尼韦尔将继续推广“双技融合”模式，助力企业实现自主运营。未来方向包括：
- 加深数字化技术在更多装置中的应用，如5G+AR远程指导、智能巡检等；
- 推动绿色低碳实践，探索碳排放对标、碳交易核算等场景；
- 通过人工智能、工艺数字孪生等技术，提升生产稳定性与经济效益，引领行业向可持续、智能化转型。