【国家能源局能源节约和科技装备司_中国石油和化学工业联合会】2025年炼油行业节能降碳典型案例汇编_103页_2mb

中国石化青岛炼化通过“渐进追赶”能源管理模式及蒸汽系统三级压力优化，全厂能效连续12年保持全国第一，年节能量384万吨标准煤，实现能源高效利用与低排放。其采用缠绕管换热器、智能控制系统等技术，热效率提升93%，且发展屋顶光伏，绿电使用率达1114%。

中国石油云南石化实施95+加热炉改造、低温热回收系统等措施，综合能耗持续下降，2023年单位能量因数能耗为713kg标油/吨。通过蒸汽循环利用和余热回收，年节能量45万吨标煤，创建“能效领跑者”和“碳达峰领跑者”品牌。

中国海油惠州石化创新蒸汽压缩提级利用技术，将062MPa低压蒸汽升压至20MPa，年节能量119万吨标准煤，降低 CO2 排放72万吨。成为国内首批应用该技术的企业，实现“冷热电联产”多维节能。

中国石化燕山石化通过“换热器+热泵”系统回收低温热，年节能量7241万吨标煤。其中，热泵技术实现120℃热水转化为035MPa蒸汽，供热回用率达90%，创新“一机一策”节电方案，单位能耗达行业领先水平。

中国石油辽阳石化采用多胺基胺液首次工业化捕集PSA驰放气CO2，年节省燃料天然气550万吨，同时推动CO2液化用于油田驱油。通过降低蒸汽消耗07kgoe/t，实现燃料气单耗134kg/吨，成为行业关键技改案例。

兵器工业集团北方华锦优化延迟焦化压缩机为压力控制调节，匹配工况实现蒸汽消耗下降11t/h。通过智能化调速系统，防喘振阀开度减少25%，分馏塔顶压力波动减少957%，综合能耗降至2625kgoe/t。

中国海油大榭石化实施乙苯装置工艺热水余热回收，采用二类热泵技术年节能量7175吨标准煤，汽耗降低11026kg/h。创新性将低温余热用于制冷和发电，促成镇海炼化与园区企业热能联动，提升能源梯级利用率。

中国石化镇海炼化构建“冷热电联产”系统，ORC低温发电机组年节能量2339万吨标煤，制冷系统节省440kW电力。同时实现供热质量提升，低温热利用率90%以上，形成装置间热量循环利用模式，为行业提供可复制样板。

中国石油云南石化重整装置通过加热炉热效率提升、原料直供比例优化等措施，单位能耗515kg标油/吨。与华北石化技术对比，具备更高的蒸汽利用效率，年节约燃料气114万吨，带来219万吨标煤节能量。

中国海油惠州石化95+高效超净工业炉改造后热效率达955%，年节能量7175吨标准煤。通过复合阻蚀剂系统解决燃料气腐蚀问题，创新低温空气预热器与燃料气双预热技术，显著降低SO2和NOx排放并节约成本。

中国石化茂名分公司1号、3号汽轮机通流改造后，供电标煤耗分别降至14711g/kWh、15104g/kWh。采用全反动式设计及无中心孔整锻转子，1号机组年节能量25221吨，3号机组9360吨，投资回收期分别为037年和157年。

各案例聚焦系统性能效提升，采用智能化控制、余热梯级利用、节能设备耦合等技术路径，形成“设计优化-过程控制-末端回收”的节能链，均实现综合能耗下降及碳减排目标，为炼化行业绿色转型提供了典型经验。