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未来材料巡礼之新能源汽车新材料：热成型高强钢应用跃升，或激活300亿潜在增量

核心内容

随着新能源汽车行业快速发展，汽车轻量化与降本需求日益凸显。热成型高强钢因其高强度、轻量化及成本优势，正逐步替代传统铝合金材料，成为新能源汽车结构件制造的重要选择。该材料的应用不仅有助于提升车身安全性，还显著降低整车成本，推动行业向更经济、更安全的方向发展。

主要观点

• 以钢代铝趋势明显：在汽车行业内卷和降本压力下，高强钢替代部分铝合金零件已成为行业趋势，尤其在电池包壳体和防撞梁等关键部位。
• 热成型高强钢应用成熟：目前，热成型高强钢已在电池包壳体和防撞梁领域实现规模化应用，部分车企已开始使用或计划使用该材料。
• 应用拓展至新领域：门槛梁和外覆盖件等新领域也开始尝试使用热成型高强钢，进一步拓宽其应用范围。
• 市场规模潜力巨大：按2025年国内乘用车销量3440万辆测算，热成型高强钢整体潜在用量可达263万吨/年，对应市场规模约303亿元/年。
• 下游加工企业受益：热成型高强钢的加工环节利润较高，对加工企业如凌云股份、华域汽车、华达科技等具有较大利好。

关键信息

热成型高强钢的应用进展

• 电池包壳体：奇瑞、五菱、东风猛士、比亚迪等车企已使用或计划使用高强钢方案，材料强度范围为1000~2400MPa。

  • 奇瑞汽车：使用2400MPa热成型钢用于电池包防护框架。
  • 五菱汽车：五菱缤果S使用1500MPa热成型钢用于电池仓。
  • 东风猛士：使用1300MPa一体冲压热成型钢板用于电池包护板。
  • 比亚迪：使用1000MPa级热镀锌双相钢用于电池包壳体零件。

• 防撞梁：热成型高强钢在车门防撞梁和前后防撞梁的应用逐步扩大。

  • 小米汽车：使用2200MPa高强钢用于车门防撞梁，承载能力提升52%。
  • 中国一汽：与首钢联合研发2400MPa热成形钢，用于车门防撞梁，强度提升15%，吸能效果提高10%以上。
  • 奇瑞风云T8：后防撞梁使用1500MPa高强钢，防护效果优于传统薄钢方案。
  • 吉利银河A7：前防撞梁使用辊压技术制造，实现两级溃缩结构设计，提升碰撞安全性。

新领域应用拓展

• 门槛梁：使用1400~1500MPa高强钢可实现轻量化效果，同时满足安全需求。

  • 奇瑞汽车：使用1500MPa高强钢作为门槛梁材料。
  • 通用汽车：全新别克GL8门槛梁使用1400MPa高强钢，车身扭转刚度提升45%。

• 外覆盖件：首钢股份开发的DH500+Z材料兼顾强度与外观需求，为高强钢在外观件上的应用提供了可能性。

市场规模与利润分析

• 单车用量：热成型高强钢在结构件上的单车用量约为130kg，其中电池包壳体约103.5kg，门槛梁约9.52kg，前后防撞梁约6.2kg，车门防撞梁约11.16kg。
• 市场规模：按2025年国内乘用车销量3440万辆计算，热成型高强钢潜在年用量约263万吨，对应市场规模约303亿元。
• 加工利润：以热成型门环为例，加工费用约占零件总价值的39%，加工环节利润空间较大。

风险提示

1. 热成型工艺进步不及预期：若热成型技术发展缓慢，可能影响其在新能源汽车领域的应用拓展。
2. 铝合金价格下行：若铝合金价格持续走低，可能削弱高强钢替代进程。

涉及企业

• 上游原材料企业：大型钢铁企业，如河钢集团、首钢股份。
• 下游加工企业：凌云股份、华域汽车、华达科技等，受益于热成型高强钢的加工需求增长。

投资评级

• 行业评级：看好（预期行业整体回报高于基准指数10%以上）。

总结

热成型高强钢凭借其高强度、轻量化和成本优势，正在新能源汽车领域逐步替代铝合金材料，成为汽车轻量化和安全提升的重要材料。其在电池包壳体、防撞梁、门槛梁等结构件上的应用已逐步成熟，未来有望拓展至外覆盖件，进一步提升应用广度。预计2025年国内热成型高强钢潜在市场规模可达303亿元，对下游加工企业带来显著业绩增长。然而，热成型工艺发展及铝合金价格波动仍是影响其替代进程的关键风险因素。